Для удаления пробки в тонком проводе потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, выполняя круговые движения – это поможет убрать ледяные заторы и мёрзлого конденсата.
В случае серьёзного обмерзания поможет продувка сжатым воздухом под давлением 3-4 атмосферы. Используйте воздушный насос к отводящему штуцеру, предварительно отключив деталь от системы. Воздух необходимо прогреть до +20°C.
Химическую очистку выполняйте только профессиональными составами для холодильных контуров. Используйте 50 мл препарата через входное отверстие, выдержите 15 минут, затем обработайте деионизированной водой. Защитите резиновые элементы от воздействия.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Чтобы удалить пробку в тонкой части холодильного контура потребуется компрессор, спирт или ацетон, а также гибкий металлический стержень (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, снимите элемент с осушителя и испарительного блока.
Прочистите внутреннее пространство химическим составом, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. В случае сохранения пробки, медленно протолкните проволоку, предотвращая поломку. Советы по выбору приспособлений – компрессор холодильника сименс не запускается.
Протестируйте плотность соединений по завершении работ: обработайте места соединения мыльной водой, включите компрессор. Появление пузырей означает утечку хладагента.
Инструментарий и комплектующие
Проволока диаметром 0,5–1 мм. Металлическая, помогает прочистить канал. Минимальная длина 1 метр.
Газовый баллон. Баллончик с тонкой насадкой эффективно удалит загрязнения.
Шприц на 20–50 мл. Необходим для введения очистителя.
Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.
Щётка для чистки. Выберите вариант с жёстким ворсом и размером от 30 см.
Фонарик. Концентрированный луч поможет при диагностике.
Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.
Диагностика закупорки капилляра
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. Когда мотор функционирует, а холода нет, скорее всего, есть засор в тонкой части.
Измерьте температуру на входном и выходном участках. При нормальной работе вход горячий (50–70°C), а выход слегка теплый (30–40°C). В случае охлаждения всех частей или перегрева входа (более 80°C), это свидетельствует о засоре.
Обратите внимание на шумы. В случае засора слышен усиленный гул, возможны щелчки реле из-за перегрузки.
Изучите состояние фильтра. Если он покрыт инеем или конденсатом, фреон не проходит дальше из-за скопления мусора.
Примените измеритель давления. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).
Проверьте испаритель. При отсутствии равномерного обмерзания, и есть тёплые участки, причина в ограниченном потоке хладагента.
Демонтаж капилляра из контура
До старта процедур удостоверьтесь в отключении прибора, а хладагент полностью удалён из контура.
Найдите точку крепления. Найдите место подключения к охлаждающему блоку или фильтру. Примените паяльную лампу. Нагрейте место пайки 10–15 секунд, пока соединение не станет податливым. Держите пламя на расстоянии 3–5 см. Разъедините детали. Осторожно разделите соединение, до полного отсоединения.
Избегайте контакта с горячими деталями – наденьте специальные перчатки. Когда стык не расходится, используйте специальный состав и повторите нагрев. Проверьте целостность отсоединённых частей: повреждения означают необходимость замены.
Зачистите излишки припоя абразивной бумагой (зернистость 120–180).
Очистка трубки химическим составом
Чтобы убрать засоры в тонких трубках охлаждающего контура, применяют специальные химические средства. Выбирайте специализированные очистители для холодильного оборудования.
Приготовьте жидкость: разведите очиститель дистиллированной водой 3:1. Подойдут средства типа Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Введение раствора: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Аккуратно впрыскивайте жидкость. Экспозиция: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Удаление остатков: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).
Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. При необходимости повторите процедуру.
Рекомендации по технике безопасности при работе с химией можно найти на сайте ASHRAE.
Очистка капиллярной трубки воздухом под давлением
Для удаления засоров в узком элементе системы охлаждения используйте компрессор с давлением не менее 6-8 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.
Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Контролируйте выход струи – отсутствие сопротивления указывает на успешное прохождение.
Если на выходе есть грязь, повторите продувку несколько раз. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.
До сборки проконтролируйте свободный поток. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Контроль проходимости после очистки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Используйте сжатый воздух под давлением 5–6 бар, подавая его через входное отверстие. Отсутствие преград говорит о восстановленной проходимости.
Метод проверки Признак успеха Допмероприятия
Воздушная продувка Свободный выход струи на другом конце Контролировать вибрации и шумы
Промывка растворителем Жидкость вытекает без задержек Контролировать наличие загрязнений
Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Давление должно стабилизироваться в пределах 0,8–1,2 МПа в течение 30 секунд после подачи фреона. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Установка трубки обратно в систему
Перед монтажом проверьте целостность элемента: отсутствие трещин, заломов и следов коррозии. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.
Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Используйте серебряный припой (от 5%) для качественной пайки.
Фиксируйте конструкцию хомутами через каждые 15–20 см, избегая контакта с подвижными частями компрессора. Выдержите минимальный радиус изгиба – не менее 5 диаметров.
После сборки подайте давление 10–12 бар для проверки герметичности. Утечки определяйте мыльным раствором. Если найдены дефекты, перепаяйте соединения.
Заправьте систему фреоном, указанным в технической документации объемом. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Тестирование работы холодильника после процедуры
Подсоедините аппарат к сети и оставьте его работать четверть часа вхолостую. Убедитесь, работает ли компрессор в цикличном режиме и отключаться.
Проверьте показания в отделении заморозки спустя два часа: показатель должен упасть до 18 градусов ниже нуля или ниже этой отметки. В основном отсеке показатель должен быть в пределах 2–5 градусов выше нуля.
Приложите руку к тыльной панели – ощутимый нагрев охлаждающей панели указывает на нормальную циркуляцию фреона. Проверьте, что охлаждающий вентилятор вращается бесшумно.
Разместите стакан воды на среднюю полку и засеките время понижения температуры до 7 градусов. В исправном устройстве это займет до 180 минут.
В случае обнаружения проблем (беспрерывная деятельность компрессора, недостаточное охлаждение, влажность на поверхностях), отключите питание и протестируйте целостность подключений и уровень фреона.